Durometro Rockwell piena conformità a DIN EN ISO 6508 & ASTM E-18

Contesto informativo Rockwell Hardness Tester acc. to DIN EN ISO 6508

In 1907, Ludwik published the proposal to use the depth of penetration of a diamond cone to assess the hardness of a material. Furthermore, the influence of the sample surface should be eliminated by applying a preliminary test force. It was not until 1922 that the American Rockwell, building on Ludwik’s idea, succeeded in developing a useful hardness testing method. Because of the simplicity of the method, instruments using the Rockwell hardness test quickly found their way into industrial applications.

Indenter for Rockwell hardness testing

A diamond cone with a point angle of 120° or two hardened steel balls (diameter 1/16 inch = 1.5875 mm or 1/8 inch = 3.175 mm) are used as indenters in the Rockwell test. The steel balls may only be used if this is explicitly required in the product specification or is agreed separately. If required or agreed, carbide balls of 6.356 or 12.70 mm may also be used.

Cono da 120°
diamante

HRA, HRC, HRD, HR 15 N, 
HR 30 N, HR 45 N

Ø 3,175mm
sfera in acciaio temprato

HRE, HRH, HRK

Ø 1,5875mm
sfera in acciaio temprato

HRB, HRF, HRG, HR 15 T, HR 30 T, HR 45 T, HR Bm, HR Fm

Le 3 fasi del test di durezza Rockwell

1. The indenter is first pressed into the surface of the specimen with a specific preload F₀. This is to exclude influences of the surface on the hardness value, such as scale layers, hardenings, etc. Under this preload, the indenter initially penetrates the specimen by the distance t₀. To generate the preliminary test force, the specimen is usually pressed against the indenter until the required test force is applied.
    
2. In a second step, the additional test force F₁ is applied. The indenter now penetrates the specimen by a further amount Dt. The additional test force must be applied (starting from the preload) without shock or vibration and without overshooting within a period of 2-8 s and must be kept constant for 4±2s.
    
3. Nella terza fase, il carico viene nuovamente alleggerito fino al precarico F0. Il penetratore si sposta verso l'alto per la parte elastica della deformazione tel, in modo che la profondità di penetrazione rimanente sia tbl. Il valore di durezza viene visualizzato direttamente sul durometro oppure può essere calcolato in base alla profondità di penetrazione misurata.

t₀ = profondità di penetrazione attraverso il precarico di prova F₀
Δt = profondità di penetrazione aggiuntiva grazie alla forza di prova aggiuntiva F₁
t_el = deformazione elastica posteriore per rilievo al precarico di prova F₀
t_bl = profondità di penetrazione permanente dopo il rilievo al precarico di prova F₀

Risultati di un test di durezza Rockwell

Il risultato di una prova di durezza Rockwell è determinato come segue:

Nel metodo HRC, Z è 100 e la divisione della scala Skt è 0,002 mm. Se si misura una profondità di indentazione permanente di 0,12 mm, la durezza Rockwell C è 40 HRC.

Secondo la norma DIN EN IS 6508-1 il risultato di una prova di durezza Rockwell è rappresentato come segue:

60 HRC W   ⇒   Valore di durezza Rockwell

60 HRC W   ⇒   Marcatore generico per "Durezza Rockwell"

60 HRC W   ⇒   Etichetta per la scala di durezza

60 HRC W   ⇒   Etichetta per il materiale del penetratore nel caso si usi una sfera (non mostrata per il cono di diamante)